LES FORGES DES SALLES - ENSEMBLE SIDERURGIQUE DES 18EME ET 19EME SIECLE

Les Forges des Salles

Le site a autrefois abrité l'une des plus grosses forges au bois de Bretagne, propriété industrielle d'une des grandes familles de la noblesse française qui lui a du reste légué son nom, les Rohan. Au centre de la cour qui s'ouvre devant le "château", il n'y avait point d'enfants à s'ébattre, point de pelouses ni d'allées, mais la circulation inces- sante des ouvriers entre les divers ateliers de l'usine. Qui le croirait aujourd'hui, où le silen- ce a remplacé le râle des roues hydrauliques, le battement sourd des marteaux, les pulsa- tions rauques des soufflets? C'est cette vie de la forge marchante que nous allons essayer de vous faire découvrir. Pour comprendre le fonctionnement des anciens ateliers où l'on battait le fer, nous vous renvoyons à la rubrique numéro 2 de cette plaquette. Si vous souhaitez seulement connaître la chronologie du site, consultez directement la rubrique numéro 3 et si vous êtes impatient d'entamer tout de suite votre visite, alors vous trouverez un parcours guidé sous la rubrique numéro 4. Sinon, commençons par un peu d'histoire technique Les Forges des Salles - L'Arrivée - La Cantine

QUE REPRESENTE LA SIDERURGIE DANS L'HISTOIRE DE LA BRETAGNE?

Des traces archéologiques

La métallurgie est, dans l'ouest armoricain, une activité fort ancienne: époque de la Tène (Vème siècle avant Jésus-Christ) et même peut-être de Halstatt. Les traces qui témoignent de ce substrat sont importantes. Elles sont d'abord archéologiques: les fouilles récentes de la Dominelais, près du Grand-F6ugeray, et de Kermoisan, en Quimper, démontrent, entre autres, la richesse des sites particulièrement à l'époque gallo-romaine. La production de fer qui en découlait était à la fois assez diffuse pour satisfaire les besoins locaux et massive pour donner lieu à exportation.

Tout indique qu'avec des périodes cycliques de prospérité et de récession, elle s'est maintenue sans interruption depuis l'époque gallo-romaine jusqu'aux XVllème, XVlllème siècles.

La toponymie

Autre vecteur, parmi les plus sûrs, pour remonter la filière des implantations: la topony- mie. Des dénominations de parcelles comme les Douves, les Fosses, évoquent immanqua- blement, l'extraction du minerai; la Butte Ferrière, la Lande au Feuve, les anciennes fonde- ries, le Brulay ou les Brulis, la cuisson du charbon de bois, etc...

Le paysage

C'est assez insister sur les modifications profondes imprimées au paysage en Bretagne par le travail du fer, dont on a compris qu'il mettait en œuvre des procédés somme toute complexes, et cela dès les hautes époques. Les textes les plus anciens mentionnent appa- remment l'existence de forges aux Xllème et Xlllème siècles: la Poitevinière et la Hunaudière (au pays de Châteaubriant) apparaissent dès 1146, dans le cartulaire de Saint-Florent.

Le bas fourneau

Il s'agit en l'occurrence ici du procédé direct d'extraction du fer à partir du minerai. On sait que celui-ci combine le métal et différents autres éléments chimiques, tels que la carbone (sidérite), le souffre (pyrite) ou essentiellement l'oxygène (oxyde et hydroxyde de fer).

 Le forgeron entassait par couches successives le minerai associé à du charbon de bois dans une petite enceinte close, le bas fourneau. Il fallait y élever la température jusqu'au point de fusion du métal, afin de le réduire, c'est-à-dire de le séparer de l'oxygène, soit schémati-quement jusqu'à environ 900 degrés, et ce par tirage naturel (d'où la position de certains lieux-dits le Bas Fourneau sur des hauteurs, comme en forêt de Paimpont par exemple) ou artificiel par le truchement de soufflets.

On obtenait alors une sorte de masse pâteuse, appelée la loupe, agglomérant le métal et les scories (déchets de fusion rassemblant la gangue, les impuretés du minerai et aussi une bonne dose de fer, jusqu'à 50 % et plus pour les scories anciennes).

 Le forgeron l'épurait en la frappant au marteau à bras: c'était le cinglage.

Le haut fourneau

Il est indiscutable que la réduction du minerai dans les bas fourneaux s'est maintenue très longtemps dans l'ouest, jusqu'à coexister avec des appareillages plus sophistiqués. Je veux évoquer le haut fourneau: cette innovation technique bouleversait la fabrication du fer en introduisant le principe de la métallurgie à deux temps. On y portait la température jusqu'à dépasser le point de fusion du fer soit 1536 degrés.

Le métal qui coulait alors était un allia- ge contenant un important pourcentage de carbone. Pour le transformer en fer ou en acier, il fallait l'affiner dans un second atelier de forge, c'est-à-dire le décarburer en soumettant la fonte à un courant d'air, donc d'oxygène. Le haut fourneau, édifice massif qui atteignait tout de même les 8 à 10 mètres à l'époque classique, augmentait les rendements mais requérait de puissantes souffleries. Il s'était répandu en France vers la fin du XVème siècle.

On estime d'après l'analyse des documents financiers de la châtellenie, qu'un haut four- neau et une forge d'affinerie ont été bâtis à la Poitevinière et la Provotière toujours au pays de Châteaubriant, entre 1505 et 1515. Est-ce une exception par sa précocité? La Bretagne a-t-elle vraiment participé à l'essor de l'industrie métallurgique française dopée par les pro- grès de l'artillerie, pendant la moitié du XVlème siècle? Un autre exemple certifié de métallur- gie à 2 temps vient d'être repéré, en 1560, aux forges d'Avaugour, en Plésidy, près de Guingamp. Pendant la seconde moitié du XVlème siècle, nous perdons la trace de ces grosses forges dans la tourmente généralisée qui s'abat sur le royaume. Tout vestige de "sidérurgie lourde" paraît alors s'être évanoui en Bretagne.

Le XVllème siècle

Mais les principes d'une vigoureuse renaissance étaient en fait réunis: une tradition arti- sanale robuste, l'aptitude de la noblesse locale à investir dans le domaine industriel, les besoins en fonte de la flotte française redorée par Richelieu, la vitalité du protestantisme. Après les troubles de la Ligue, le redémarrage sidérurgique est en effet consacré par la construction en 1621 - 23 des forges des Salles, en Perret et Sainte-Brigitte, près de Mûr- de-Bretagne, appartenant au duc Henri Il de Rohan, chef avéré du parti calviniste. C'est pré- cisément le site que vous vous apprêtez à visiter.

De nombreux établissements sidérurgiques furent fondés à cette époque qui ont ensuite complètement disparu des annales. Toujours est-il que la sidérurgie bretonne avait conquis d'un coup une modernité qui la projetait parmi les premiers rangs de la nation. En témoigne l'importation de la fenderie : cet atelier hydraulique nouveau permettait de débiter les i plaques de fer et avait été inventé à Liège, à la fin du XVlème siècle. Son apparition simulta- née, en 1623, aux forges des Salles et d'Avaugour est un signe évident de précocité, si l'on veut garder à l'esprit qu'un quart de siècle est, à cette époque, un laps de temps remarqua- blement court pour la transmission d'une innovation aussi importante.

L'éclosion de la technologie de la fenderie en plein coeur de la Bretagne est la première manifestation flagrante des migrations et des échanges qui ne cessèrent pas, pendant toute la durée du XVllème siècle et au-delà, entre les usines à fer de l'ouest, leurs voisines et leurs semblables des provinces plus lointaines ou de l'étranger. La liaison avec les savoir-faire lié- geois est même un cas unique par sa longévité, puisque les fabrications "à la wallonne" se maintinrent chez nous jusqu'au milieu du XIXème siècle, alors qu'elles avaient depuis long- temps disparu parmi les autres forges françaises. On voit par conséquent que ces lieux sont - riches d'un passé prestigieux, riches de labeur et d'innovation, logés au coeur du terroir.

Le régime des productions

Il y avait en effet autour de cette forge, dans les ateliers et les proches environs, plusieurs centaines de travailleurs sous la tutelle du maître des lieux. Et d'abord des charbonniers. La Bretagne est un pays où la couverture en forêts est relativement modeste. Pourtant, le bois a toujours été la grosse affaire des forges pré-industrielles, leur préoccupation sinon unique, du moins majeure. Pour une campagne ordinaire de chauffe, à feu continu, qui durait de 8 à 9 mois (octobre à mai ou juin), un haut fourneau rendait au mieux un bon million de livres, soit 500 tonnes de fonte, dont on perdait un tiers à l'affinage pour la transformer en fer.

Et, pour produire une tonne de fer, on brûlait 370 hectolitres de charbon de bois, ce qui fait qu'en une campagne une grosse forge absorbait l'équivalent en charbon de bois de 8 à 10 000 cordes provenant de la coupe de 4 à 500 journaux ( = 200 à 250 hectares) de forêt d'une vingtaine d'années. Pour une province comme la Bretagne où l'on ne dénombrait, à la fin de l'Ancien Régime, que 90 à 120 000 hectares de forêt avec un seul grand massif (celui de Paimpont: 7 à 8 000 hectares), c'était une ponction drastique. ? 1

Le charbon de bois

Le charbonnier était par conséquent le premier pourvoyeur en matières premières des usines. Les emplacements des anciennes charbonnières (ou "fauldes" ou également "places") sont d'ailleurs encore souvent parfaitement visibles. Si vous circulez dans la forêt voisine de Quénécan, vous en repérerez les structures circulaires et planes, légèrement sur- élevées, d'un diamètre avoisinant la dizaine de mètres. La meule était composée de bûches d'un mètre de long environ, entassées sur deux couches et placées debout, dans une position oblique, le long d'une cheminée centrale triangulaire où s'opérait l'allumage.

L'ensemble était recouvert de mottes de terre afin de favoriser une combustion lente, en circuit fermé. La "cuisson" durait en moyenne une semaine pendant laquelle les soins et l'attention du charbonnier étaient incessants: il fallait s'assurer que les eaux ne s'accumulaient pas sous la meule, au risque de provoquer son explosion, que les vents n'activaient pas la combus tion au point de déclencher un incendie...

 Bref, il fallait stationner sur place, avec femme et enfants, dans un type d'habitat forestier rudimentaire, petite hutte à deux pans dont la charpente construite en branches de châtaignier, de hêtre ou de chêne était recouverte elle aussi de mottes de terre.

Un revêtement de mousse assurait une meilleure étanchéité du volume intérieur inférieur à 10m3. La toponymie nous a laissé de nombreux souvenirs de ces endroits modestes et besogneux sous le nom de "loge". Quelle image plus frappante que la frêle cahute dissimulée au cœur de la forêt, là où résident les peurs secrètes de l'inconnu et de l'ombre, pourrait-on associer à cette difficile condition de vie?

Le minerai de fer

Occupée à réunir les fournitures pour ces "bouches a feu" insatiables qu'étaient les hauts fourneaux, une armada de plusieurs dizaines de mineurs était répandue sur la campagne. La plupart d'entre eux travaillaient seuls, quelques-uns par petits groupes ou par paires.

On sait que l'épine centrale de la Bretagne et des surfaces inhospitalières commé les landes de ;0; Lanvaux sont riches en minerai de fer, généralement oxydé et carbonaté, siliceux et phosphoreux.

Comme le charbonnier, le mineur vivait avec sa famille sur les lieux d'extraction ou à côté. Encore moins favorisé que lui, il ne pouvait même pas prétendre à une quelconque sédentarité, fût-elle inconfortable. Il fallait suivre le filon, sans relâche, à une vitesse qui ne favorisait pas les installations de ménage.

On a quelque embarras pour apprécier l'efficacité et le rendement du mineur: les chiffres varient, selon la pureté ou la faiblesse des fonds, de 30 à 60 tonnes par an, obtenues d'une manière archaïque qui a peu varié depuis le moyen-âge.

QU'EST-CE QU'UNE GROSSE FORGE AU BOIS?

Le haut fourneau

En quoi consistait le centre nerveux de la forge: le haut fourneau, vers le XVlllème - XIXème siècle? Il s'agissait souvent d'un bâtiment rectangulaire, percé de deux embrasures voûtées, séparées par un pilier de cœur dont la masse s'encastrait dans la contre-paroi. D'un côté on envoyait l'air qui activait la combustion, de l'autre, on recueillait la fonte liquide accumulée dans le creuset ainsi que les impuretés (le laitier) qui surnageaient du fait de leur plus grande légèreté.

La maçonnerie soignée et précise, en grosse pierre de taille de granit dont les joints de lit étaient par endroits renforcés de cales de schiste ardoisier, était soutenue et raidie par des marâtres (grosses gueuses de fonte). L.:embrasure par laquelle s'effectuait la coulée, était percée d'une multitude de canaux expiratoires par où s'exhalaient fumées et vapeurs.

Fonderie et moulerie

La haut fourneau produisait en général une fonte qui était coulée en gueuses à l'usage presque exclusif de la forge d'affinerie. Pourtant, l'usine possédait souvent aussi un atelier de moulerie, contigu à la halle de coulée et à l'appentis des soufflets. A Moisdon, au pays de Châteaubriant, en 1764, la halle aux mouleries, nous rapportent les livres de bord, contenait 105 charretées de terre "pour faire des moules de canons". Autour du fourneau, on recensait de même un chantier équipé de 72 "paires de coquilles à mouler les boulets".

A l'exception de cette production pour la flotte royale, qui fut donc l'un des fleurons pres- tigieux des forges bretonnes (celles de la Nouée démarrèrent même sous ces auspices peu avant la Révolution de 1789), les objets en fonte moulée étaient destinés à une clientèle locale: marmites, chaudrons, poêlons, chenêts, poids, plaques de foyer, etc... Quelques-uns répondaient aux besoins industriels internes, c'est-à-dire à l'entretien des installations: tuyères, garnitures et pièces diverses pour l'affinerie, axes de roues hydrauliques, etc...

Comment fonctionnait une fonderie mettant en oeuvre les procédés traditionnels de moulage au sable? La première phase consistait à exécuter un modèle en bois. La seconde à préparer, à l'aide d'un sable de préférence silico-argileux, une sorte de pâte souple: on réalisait deux mélanges distincts: l'un pour le corps de la pièce grâce à un sable jaune fortement argileux; l'autre pour les noyaux. On procédait à un mélange des deux qualités de sable pour la "poterie" simple.

On serrait ensuite ce sable mou et plastique autour du modèle, dans un cadre appelé châssis, afin d'obtenir une reproduction fidèle des formes désirées. Le moule ainsi dessiné était séché et durci. Venait alors la phase d'assemblage préparatoire: dans le moule, souvent composé de deux parties, le fondeur disposait les noyaux destinés à assurer les espaces creux de la pièce. Il fermait le moule, prêt pour la coulée, comme on ferme un livre, y versait l'alliage liquide. Une fois celui-ci figé, il lu restait à démouler la pièce - ou , si l'on préfère à la séparer de sa gangue de sable durci - à la nettoyer et à l'ébarber ( = la débar- rasser de ses aspérités indésirables). Elle pouvait alors recevoir sa préparation finale (pein- ture par exemple) avant d'être commercialisée.

La forge d'affinerie

Au pays de Bretagne Centrale, la forge d'affine rie - l'atelier où l'on transformait la fonte en fer - était conduite, nous l'avons dit, sous la méthode wallonne. Elle avait la particularité de mettre en oeuvre deux foyers, un pour l'affinerie, un pour la chaufferie, au lieu d'un seul pour la méthode la plus courante, dite "comtoise". Il fallait d'abord décarburer la fonte dans le premier foyer, afin d'en extraire le carbone ou plutôt d'en abaisser la proportion. On y poussait la gueuse - sorte de grosse barre oblongue - descendue du haut fourneau, par un orifice pratiqué dans le mur de la cheminée.

Les gouttes de fonte tombaient dans le creuset, refroidi par une circulation d'eau. Elles s'amalgamaient en une pâte que l'on recouvrait des scories, pendant que l'oxydation s'effectuait. La "loupe de fer" ainsi obtenue ressemblait à une boule informe qui devait être battue, si l'on voulait en chasser les impuretés. On l'introduisait enfin plusieurs fois dans le i second foyer (de chaufferie) pour lui redonner de l'élasticité, avant de la frapper à l'aide du martinet jusqu'à la convertir en barre.

La fenderie

Il ne restait plus qu'à effectuer un dernier traitement à la fenderie, qui techniquement, était une manière d'ancêtre du laminoir: l'atelier où l'on fabriquait les "verges" ou baguettes de fer de taille variable, prêtes pour la pesée et la vente. La barre de fer confectionnée à la forge était chauffée dans un petit four à bois (puis, au XIXème siècle, à sole). Elle était ensuite intro- duite entre deux cylindres de fonte tournant en sens inverse, les "aplatissoirs", et en ressor- tait en forme de plaquette allongée dite "aplati". Une seconde manipulation la faisait passer entre deux autres cylindres munis cette fois de taillants, animés d'un mouvement identique, et qui découpaient les "verges". Il fallait par conséquent deux roues hydrauliques pour une fenderie, établissement particulièrement bien adapté à l'une des principales spécialités des forges bretonnes: la fourniture des fers à clous.

UN PEU D'HISTOIRE ET DE GÉOGRAPHIE LOCALES

Une géographie de l'hydraulique

Les forges des Salles de Rohan s'étagent sur environ quatre kilomètres, le long d'un petit cours d'eau prenant sa source non loin du bourg de Sainte-Brigitte (Morbihan) et venant se jeter dans le Blavet légèrement en amont de l'actuel lac de Guerlédan (Fig. 2). Ce cours d'eau s'appelle ruisseau de Pont Lann, avant de se fondre dans une première retenue, dite étang des Salles, à hauteur de l'ancien château des Salles qui appartenait aux ducs de Rohan. Il prend ensuite le nom de ruisseau des forges, sur lequel on n'a pas aménagé moins de trois autres réservoirs artificiels: l'étang du fourneau, l'étang de la vieille forge et l'étang de la forge neuve.

Ce qu'il est convenu aujourd'hui de désigner sous le titre générique de "forges des Salles", où vous vous trouvez actuellement, constitue en réalité l'établissement des forges de Guénault, complété par les ateliers de la forge neuve et implanté en contre-bas des deux derniers lacs d'aval. Le site est admirable. Il est environné du nord au sud par des collines sur lesquelles s'étendent - et au-delà - les bois de Mérousse et la forêt de Ouénécan qui dépendent actuellement de la même propriété que les bâtiments d'exploitation.

Le charme du val de Guénault fut plus d'une fois loué par les voyageurs du XIXème siècle; ainsi, un ingénieur de l'Ecole des Mines de Paris, qui portait par ailleurs sur les installations un regard sévère de praticien, décrivait-il en 1835 leur environnement: "Arrivé à l'usine même, on jouit du plus beau coup d'œil qui soit dans le pays et d'un des plus beaux que l'on puisse voir: le vallon presque rempli par les étangs qui alimentent l'usine, est entouré d'une ceinture de montagnes haut-boisées, ces coteaux s'échelonnent et la vue se perd dans un vaste horizon de forêts tandis qu'au bas il semble souvent que le pied des arbres soit bai- gné par les eaux. Le fourneau et la forge ne méritent eux-mêmes aucun détail".

Conformément aux caprices du découpage révolutionnaire appliqué à ces établissements d'Ancien Régime, le ruisseau traversant la cour des forges de Guénault rattache une partie de celles-ci au département des Côtes d'Armor et l'autre à celui du Morbihan. L.:ensemble de l'ancien complexe sidérurgique des Salles appartient à Monsieur Jacques du Pontavice, descendant de lignage de Janzé, par l'alliance de la famille du Luart.

Chronologie du site

L'établissement qui fut bâti en aval de l'étang des Salles, à quelques centaines de mètres du château, donnait un nouveau souffle à la fabrication du fer dans la région. Il était compo- sé, rappelons-le, d'un fourneau, une affinerie, une chaufferie et probablement dès ses débuts, il fut équipé en outre d'une fenderie.

L'histoire des Salles fut particulièrement agitée pendant tout ce XVllème siècle. Le premier adjudicataire fut Geoffroy de Finement d'Angicourt, qui reçut carte blanche pour monter quatre forges sur les terres des Rohan. Après une contestation faisant suite à sa mort et sa ruine, au cours de laquelle un métallurgiste de la proche région de Châteaubriand, François de Montullé, chercha à s'implanter au centre de la Bretagne, son fils lui succéda, qui céda l'exercice de l'entreprise à Jacques Doisseau, de 1641 à 1646. A cette date, les bâtiments et les matériels furent réunis au domaine du duché de Rohan. Des textes de baux ou sen- tences de procès certifient que, dès 1635 - et sans doute avant - le fourneau et la forge de Guénault tournaient en parallèle avec ceux des Salles qu'ils ne tardèrent pas à supplanter.

En 1675, à l'issue du bail de Julien de Doyen de la Richardière, recruté parmi les usines à fer du Maine et qui fut poursuivi pour pillage de bois en forêt de Quénécan, le site était quasiment anéanti. Siméon Hay de Couëllan et François de Farcy de Saint-Laurent, nou- veaux preneurs, le reconstruisirent.

De proche en proche, les ateliers continuèrent de glisser vers l'aval au XVlllème siècle, jus- qu'à prendre leur physionomie actuelle sans doute vers la fin du siècle.

Ils furent rachetés, en même temps que les 2 400 hectares de la forêt de Quénécan, par Louis-Henri de Janzé, le 25 août 1802, et n'ont plus quitté cette famille depuis.

En 1853, les bâtiments de la forge neuve étaient déjà distraits du bail consenti à Auguste Garnier. C'est avec celui signé pour douze ans avec Marie-Louise de Saint-Vréguet, veuve de Louis-Aimé Carré - Kérisouët (maître de forges au Vaublanc, près de la forêt de Loudéac) à compter de 1865, que s'éteignit l'un des seuls hauts fourneaux à n'avoir jamais brûlé que du charbon de bois. Le loyer était alors de 6300 F par an, plus 40 000 F pour l'affouage annuel de 20 000 stères, le tout payable en deux termes égaux les 15 avril et octobre. On voit bien quelle était la part atteinte à ce moment par les frais de combustible végétal.

4 . Guide de visite

Les forges de Guénault étant aujourd'hui quasiment dépourvues de tout équipement de production proprement dit, il est difficile de disjoindre les descriptions techniques et monumentales. La disposition du site reflète l'installation classique d'une forge au bois. L.:ensemble est construit au fond d'une cuvette: les ateliers de fabrication et de transformation du fer s'échelonnent le long des ouvrages hydrauliques, tandis que les bâtiments de stockage et d'habitation escaladent progressivement les versants des coteaux environnant les étangs de retenue et les biefs de dérivation

On a pour une bonne part sacrifié au monumental et au prestigieux, ce qui confère une noblesse certaine à l'endroit et contribue à expliquer sa notoriété.

Si l'on excepte le logis du maître des forges (entrepris au XVlllème siècle, remanié aux XIXème et XXème siècle) ainsi que ceux des ouvriers qui datent vraisemblablement du milieu du XVlllème, la plupart des bâtiments remontent à 1858 - 1859. Ils sont construits en appareil assisé, allongé de schiste gris local, les encadrements des baies et ouvertures apparaissent le plus souvent en pierre de taille de granit gris, quelquefois en bois.

Logis et édifices fonctionnels

Le logis du maître de forges (14) ouvre à l'heure présente sur une cour aménagée en pelouse, d'où le qualificatif de "château". A l'époque où la forge était active, une immense butte de laitier (18) se dressait devant la façade et la cour n'avait bien entendu pas l'allure dégagée qu'elle présente aujourd'hui. Le corps central de la façade antérieure est long de 14,5 mètres. Il est flanqué par deux ailes dont celle de droite a été ajoutée en 1920. A l'est du château, un immense jardin d'agrément, appelé "Thabor" (19 - 20), aménagé en ter- rasses, gravit la colline jusqu'à la lisière de la forêt d'où l'on jouit d'un admirable coup d'oeil sur les plans d'eau.

Sur le coteau sud, entre les halles (1) et le ruisseau des bourbiers (ou canal de décharge) (3), s'étend la rangée des logis d'ouvriers (2). Il s'agit d'un alignement de treize logis iden- tiques, dont onze sont recouverts par un toit unique, tandis que les deux derniers sont légère- ment isolés et au droit des autres. Le rez-de-chaussée est composé d'une seule pièce accos- tée au sud d'un, tantôt, de deux scelliers, munis ou non d'ouvertures. Les encadrements de portes en granit sont surmontés d'une lucarne à croupe ouvrant sur un comble simple.

Comme beaucoup d'autres sites sidérurgiques intégrés, les forges de Guénault attestent d'une vie singulièrement communautaire, organisée autour des ateliers. On note bien sûr la présence de bâtiments de service, tels que écuries et remises; mais aussi d'un lavoir, une cantine (28), auprès de laquelle se dresse un four à pain (17), et, dans le prolongement nord du château, une petite chapelle dont l'ornementation simple et austère est faite de décors en lambris: il est séduisant d'associer cette facture sévère à la religion protestante dont les forges des Salles furent plus que vraisemblablement un foyer actif au XVllème siècle.

 Le complexe sidérurgique

Les bâtiments industriels sont constitués par le complexe de réduction de minerai et production de la fonte, qui était la seule opération d'envergure maintenue à cet endroit au XIXème siècle. Sur le flanc du coteau sud, deux bâtiments de forme allongée, dont la réunion affecte un plan en L, composent les deux halles à charbon (1) : la partie ouest - plus ancienne - a été amputée de moitié, la partie est - plus vaste (dimensions intérieures 29,3 x 13,6 m) - a été édifiée en 1859. Sa couverture équipée d'évents et son mur nord construit en pans de bois sur les trois quarts de sa longueur, où l'on voit encore quelques traces des claies obturant les baies, favorisaient l'aération des charbons de bois qu'on y entreposaient.

On accède au gueulard du haut fourneau par un plan incliné, terminé par une passerelle en bois (5) reposant sur deux piliers de schiste maçonné. La passerelle enjambe le chemin qui longe le ruisseau des bourbiers et le bâtiment du haut fourneau (6). Un système de rails permettait de voiturer les charges de charbon à l'aide de wagonnets. Adossé à la digue de retenue des eaux, on trouve le bâtiment de la soufflerie, dont les roues étaient alimentées par un canal souterrain. La toiture est très endommagée.

 Un spécimen rare de haut fourneau à bois

Le bâtiment du haut fourneau présente un plan rectangulaire massé. On distingue à l'intérieur, dans le plancher de comble, la trace circulaire de la cheminée (métallique) qui prolongeait le gueulard.

Du sol à la couverture en pavillon, couronnant les batailles, la hauteur extérieure est de 12,7 m. Les murs-gouttereaux sont assemblés au nord-ouest par un pan coupé, de façon à laisser la place nécessaire pour l'installation d'une des roues hydrauliques actionnant les soufflets.

A l'ouest, avec la soufflerie, et à l'est, avec la halle de fusion et la maréchalerie, le bâtiment du haut fourneau communique par de vastes arcades segmentaires (de 5 à 8 m environ de portée). Le massif du haut fourneau lui-même a été entièrement démonté: cela est fort regrettable car les spécimens datant des années immédiate- ment antérieures au traité de commerce avec l'Angleterre (1860), sont certainement des pièces exceptionnelles.

Cependant, nous avons la chance d'en connaître les plans qui viennent d'être retrouvés parmi les archives privées de l'usine. Enserré dans l'édifice décrit ci-dessus, le haut fourneau ne pouvait avoir la forme cubique classique que l'on retrouve dans la plupart des exemples inventoriés en Bretagne. Il était au contraire petit et rond. Il s'agissait d'un édifice tronconique haut de 10,50 m à la coulée et 12 m à la base, dont le rayon atteignait au sol 2,80 m et au sommet 1,90 m, sous le plancher du gueulard.